Industrie 4.0, digitale Transformation, smarte Fabrik: Was steckt hinter dem Hype, den Schlagwörtern und den abstrakten Zukunftsvisionen? Lieber würden wir über die smarte Fabrik der Zukunft sprechen und das Ganze praktisch angehen – so setzen wir die Schlagwörter in tatsächliche Verbesserungen in der Fabrik um.

Gerne haben wir große Pläne, beginnen aber damit im Kleinen: Wir entwickeln einfache, aber smarte Lösungen für die Werkhalle. Bündeln von digitalem Know-how und Kompetenz in Sachen Fertigung. Der Trick besteht darin, stets das größere Ziel vor Augen zu haben und kurzfristig handfeste Ergebnisse zu erzielen.

Der Hightech-Hersteller Schunk ist ein großer Pläneschmied: Das Ziel ist es, eine moderne Fabrik in Asien zu bauen. Wir haben uns mit Schunk zusammengetan, um diese Theorie in die Praxis umzusetzen. Angefangen bei der Definition der neuen Produktionslinie und der Fertigungsprozesse bis hin zur Koordination von Design, Prototyping und Implementierung von Systemen wie ERP, MES, Datenlösungen und Werkstattsteuerung.
Kurz gesagt, ein hochkomplexes Projekt von enormem Umfang. Um diese Herausforderung zu meistern, muss man das große Ganze im Blick haben und dabei mit kleinen Lösungen Schritt für Schritt vorangehen.

Fall 1: Datengesteuerte Qualitätskontrolle
Bei der Qualitätskontrolle besteht das große Ziel darin, die Produktqualität und die zugrunde liegenden Produktionsprozesse stetig zu verbessern und zu kontrollieren. Und das mit umfassendem, sofortigen Einblick in die Produktion und den richtigen Optimierungsmechanismen zur Verhinderung von Ertragsverlusten, zur Identifizierung von Fehlermodi, zur Beschleunigung der Ursachenanalyse und zum Erreichen einer Marke von nahezu null Fehlern.

Durch die Nutzung einer Datenplattform, die die Datenerfassung, -verarbeitung und -visualisierung automatisiert, haben wir Qualitätsingenieuren die Werkzeuge in die Hände gegeben, die sie brauchen, um ihre Analysearbeiten von Stunden auf Minuten zu reduzieren. Wir ebnen den Weg zu neuen Optionen, um Muster für ähnliche Produkte auszumachen, anstatt uns nur auf ein Schlechtteil zu konzentrieren. Dies ist ein Schritt zur Verbesserung der Fähigkeiten der Qualitätsingenieure und zur Optimierung der Geschwindigkeit bei der Identifizierung der Fehlerursachen und der Erkennung von Fertigungsausschuss, was zu erheblichen Einsparungen in der Fabrik führt. Und ein Schritt in Richtung umfassenderer KI-Lösungen für die Qualitätskontrolle, wie beispielsweise die automatisierte Erkennung von Anomalien in der Fertigung. So entsteht im Laufe der Zeit ein prädiktives und präskriptives Qualitätsmanagement, welches eine Null-Fehler-Produktion in greifbare Nähe rücken lässt.

Fall 2: Die Verwendung von Augmented Reality
Schunk arbeitet mit komplexen Reaktoren – das fortschrittliche Equipment Engineering von Schunk macht‘s möglich. Die Fabrik in Asien stellt uns vor eine neue Herausforderung: die Kombination von Engineering-Support vor Ort und aus der Ferne.

Mit Augmented Reality (AR) haben wir eine Lösung gefunden. Aus dieser Herausforderung haben wir dann einfach einen technischen Test gemacht:

• Ein Bediener führte die Wartung des Reaktors durch – ausgestattet mit einer AR-Brille.
• Ein Equipment Engineer nahm am Livestream der AR-Brille von einem anderen Raum aus teil, gab Anweisungen und beobachtete den Vorgang in Echtzeit.